Innovativ testteknologi til brinttanke

Innovativ testteknologi til brinttanke

Dorninger Hytronics GmbH fra Unterweitersdorf i Øvre Østrig har udviklet en patenteret testproces for brinttanke, der sparer op til 80 procent af energien, tusindvis af tons CO2, råvarer og dermed omkostninger. På grund af den innovative tilgang og takket være professionel rådgivning fra Business Upper Austria modtog virksomheden en sekscifret støttesum for den komplekse og dyre udvikling. Brint betragtes som et alternativt brændstof til fremtidig mobilitet. For at kunne bruge brint til mobilitet skal det opbevares i gasform i særlige højtrykstanke. Højtrykstankene er lavet af kulfiber og er underlagt strenge testkriterier. EU-forordningen UN R134 foreskriver, at hver 200. producerede tank skal testes med 22.000 tankcyklusser. Den energi, der kræves til dette, er enorm, da tanken skal sættes under højt tryk og derefter aflastes igen - 22.000 gange.

Kæmpe energibesparelser

"Hvis brint bliver etableret som et ekstra alternativt brændstof inden for mobilitet, vil behovet for brinttanke også stige. Man kan sagtens forestille sig, hvordan elforbruget og energiomkostningerne til at teste tankene så eksploderer," siger Karl Fischereder, administrerende direktør i Dorninger Hytronics GmbH. I samarbejde med Linz Center of Mechatronics (LCM) har han udviklet en patenteret proces, der sparer omkring 80 procent af energien og dermed tusindvis af tons CO2, samt drastisk reducerer materiale- og råvarebehovet. Dette reducerer også omkostningerne ved testprocessen enormt. Og sådan fungerer det: Normalt bliver højtrykstankene testet efter konstanttryksmetoden. For en typisk tank med en kapacitet på 350 liter kræves der omkring 8.900 kWh elektricitet til 22.000 cyklusser. Der udledes mere end fire tons CO2, hvilket koster 1.780 euro ved en elpris på 20 øre pr. kWh. Dorninger Hytronics har udviklet en proces med regenerative servopumper, hvor tankene er fyldt 100 procent med vand. "Alene denne metode kræver 50 procent mindre energi," forklarer Fischereder. "Derudover erstatter vi med den nye patenterede proces noget af vandet med faststofkugler. Fyldningsmaterialet består nu kun af 37 procent vand, som skal komprimeres. Det reducerer energibehovet med yderligere 63 procent." Samlet set sparer metoden omkring 80 procent energi sammenlignet med teststande, der tidligere var tilgængelige på markedet. Derudover kan fyldmaterialet genbruges til næste test.

Energi i kredsløbet

Det patenterede system er endda i stand til at regenerere energi. Hydraulisk energi tilføres ved læsning af tanken, der skal testes. Servopumpens drev fungerer som en motor og trækker strøm fra netværket. "Når tanken aflæsses igen, vendes drevets omdrejningsretning, og det bliver til en generator. Dette tager den hydrauliske energi, omdanner den til elektrisk energi og returnerer den til elnettet," forklarer Fischereder. Den patenterede Dorninger Hytronics-proces kræver kun 1.780 kWh til 22.000 testcyklusser. Det svarer til 20 procent af den energi, der kræves til at teste med konstant trykprocessen, udleder kun 0,8 ton CO2 og koster kun 356 euro. Drevet kræver mindre strøm, hvilket også reducerer installations- og driftsomkostningerne. Den energi, der kræves til at afkøle det hydrauliske system, er også lavere, og testprocessen er mere sikker. På grund af det mindre volumen af ​​testmediet er virkningerne på testbænken mindre alvorlige, hvis en tank svigter under testen. Dette øger arbejdssikkerheden på testbænken, reducerer de strukturelle beskyttelsesanordninger og muliggør konstruktion af en kompakt testbænk, der er egnet til serieproduktion.