Mercedes stänger batterikretsen

Mercedes stänger batterikretsen

Mercedes-Benz är den första biltillverkaren i världen att stänga batteriåtervinningsslingan med sin egen fabrik. Med återvinningsfabriken i Kuppenheim i södra Tyskland startar företaget en sann cirkulär ekonomi för att avsevärt minska förbrukningen av värdefulla primärresurser. Till skillnad från etablerade processer idag är den förväntade återvinningsgraden för den mekaniska-hydrometallurgiska återvinningsanläggningen mer än 96 procent. Värdefulla, begränsade råvaror som litium, nickel och kobolt kan återvinnas så att de är lämpliga för användning i nya batterier för framtida helelektriska Mercedes-Benz-fordon. Företaget investerade ett tvåsiffrigt miljonbelopp på att bygga den nya batteriåtervinningsfabriken. Förbundskansler Olaf Scholz och Baden-Württembergs miljöminister Thekla Walker fick reda på mer på plats vid invigningen i Kuppenheim, Baden.

"Mercedes-Benz har satt som mål att bygga de mest eftertraktade bilarna på ett hållbart sätt. Som en pionjär inom biltillverkning sätter vi en milstolpe på vägen mot mer hållbara råvaror med Europas första integrerade mekanisk-hydrometallurgiska batteriåtervinningsfabrik", säger Ola Källenius, VD för Mercedes-Benz Group AG. Olaf Scholz, Förbundsrepubliken Tysklands förbundskansler, gratulerar: "Cirkulär ekonomi är en tillväxtmotor och samtidigt en väsentlig byggsten för att nå våra klimatmål. Jag gratulerar Mercedes-Benz för dess mod och framsynthet i denna investering i Kuppenheim. Tyskland förblir en ledande marknad för ny och innovativ teknologi." För den nya batteriåtervinningsfabriken samarbetar Mercedes-Benz med teknikpartnern Primobius, ett joint venture mellan det tyska fabriks- och maskinteknikföretaget SMS group och den australiensiska processteknikutvecklaren Neometals. Anläggningen finansieras av det federala ministeriet för ekonomi och klimatskydd som en del av ett vetenskapligt forskningsprojekt med tre tyska universitet. Projektet tittar på hela återvinningsprocesskedjan inklusive logistik och återintegreringskoncept. Partnerna ger ett viktigt bidrag till den framtida skalningen av batteriåtervinningsekonomin i Tyskland.

För första gången i Europa täcker Mercedes-Benz batteriåtervinningsfabrik alla steg från att strimla batterimodulerna till torkning och bearbetning av de batteriaktiva återvinningsbara materialen. Medan den mekaniska processen sorterar plast, koppar, aluminium och järn i en komplex process i flera steg, är den nedströms hydrometallurgiska processen tillägnad den så kallade svarta massan. Dessa är de aktiva materialen som utgör elektroderna i battericellerna. De värdefulla metallerna kobolt, nickel och litium extraheras individuellt i en kemisk process i flera steg. Dessa återvinningsmaterial är av batterikvalitet och är därför lämpliga för produktion av nya battericeller. Till skillnad från den pyrometallurgi som idag är etablerad i Europa är den hydrometallurgiska processen mindre energikrävande och ger mindre mängder avfall. Den fungerar med låga processtemperaturer på upp till 80 grader Celsius och använder därför mindre energi. Dessutom, som alla Mercedes-Benz produktionsanläggningar, drivs återvinningsfabriken med en CO2-neutral balans. Den försörjs till 100 procent med grön el. Takytan på den 6 800 kvadratmeter stora byggnaden är utrustad med ett solcellssystem som har en effekt på mer än 350 kilowatt topp. Mercedes-Benz batteriåtervinningsfabrik i Kuppenheim har en årlig kapacitet på 2 500 ton. De återvunna materialen används i produktionen av mer än 50 000 batterimoduler för nya helelektriska Mercedes-Benz-modeller. Baserat på den kunskap som vunnits skulle produktionsvolymerna kunna skalas upp på medellång till lång sikt.