Mercedes ferme le circuit de la batterie

Mercedes ferme le circuit de la batterie

Mercedes-Benz est le premier constructeur automobile au monde à boucler la boucle du recyclage des batteries avec sa propre usine. Avec l'usine de recyclage de Kuppenheim, dans le sud de l'Allemagne, l'entreprise lance une véritable économie circulaire afin de réduire considérablement la consommation de ressources primaires précieuses. Contrairement aux processus établis aujourd'hui, le taux de récupération attendu de l'usine de recyclage mécano-hydrométallurgique est supérieur à 96 pour cent. Des matières premières précieuses et limitées telles que le lithium, le nickel et le cobalt peuvent être récupérées afin de pouvoir être utilisées dans de nouvelles batteries pour les futurs véhicules Mercedes-Benz entièrement électriques. L'entreprise a investi un million à deux chiffres dans la construction de la nouvelle usine de recyclage de batteries. Le chancelier fédéral Olaf Scholz et la ministre de l'Environnement du Bade-Wurtemberg, Thekla Walker, en ont appris davantage sur place lors de l'inauguration à Kuppenheim, dans le Bade.

"Mercedes-Benz s'est fixé pour objectif de construire les voitures les plus désirables de manière durable. En tant que pionnier de la construction automobile, nous posons une étape importante sur la voie de matières premières plus durables avec la première usine intégrée de recyclage de batteries mécano-hydrométallurgiques d'Europe", déclare Ola Källenius, PDG de Mercedes-Benz Group AG. Olaf Scholz, chancelier de la République fédérale d'Allemagne, félicite : « L'économie circulaire est à la fois un moteur de croissance et un élément essentiel pour atteindre nos objectifs climatiques. Je félicite Mercedes-Benz pour son courage et sa clairvoyance dans cet investissement à Kuppenheim. L'Allemagne reste un marché leader pour les technologies nouvelles et innovantes. Pour la nouvelle usine de recyclage de batteries, Mercedes-Benz coopère avec le partenaire technologique Primobius, une coentreprise entre le groupe allemand d'usines et d'ingénierie mécanique SMS et le développeur australien de technologies de procédés Neometals. L'installation est financée par le ministère fédéral de l'Économie et de la Protection du climat dans le cadre d'un projet de recherche scientifique avec trois universités allemandes. Le projet examine l'ensemble de la chaîne du processus de recyclage, y compris les concepts de logistique et de réintégration. Les partenaires apportent une contribution importante au développement futur de l’économie du recyclage des batteries en Allemagne.

Pour la première fois en Europe, l'usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz couvre toutes les étapes, depuis le broyage des modules de batterie jusqu'au séchage et au traitement des matériaux recyclables actifs dans les batteries. Alors que le processus mécanique trie les plastiques, le cuivre, l'aluminium et le fer dans un processus complexe en plusieurs étapes, le processus hydrométallurgique en aval est dédié à ce que l'on appelle la masse noire. Ce sont les matériaux actifs qui composent les électrodes des cellules de la batterie. Les métaux précieux que sont le cobalt, le nickel et le lithium sont extraits individuellement au cours d'un processus chimique en plusieurs étapes. Ces recyclats sont de qualité batterie et conviennent donc à la production de nouvelles cellules de batterie. Contrairement à la pyrométallurgie actuellement implantée en Europe, le procédé hydrométallurgique est moins gourmand en énergie et produit de moindres quantités de déchets. Il fonctionne avec des températures de processus basses allant jusqu'à 80 degrés Celsius et consomme donc moins d'énergie. De plus, comme toutes les usines de production Mercedes-Benz, l'usine de recyclage fonctionne avec un bilan CO2 neutre. Il est alimenté à 100 pour cent en électricité verte. La surface du toit du bâtiment de 6 800 mètres carrés est équipée d'un système photovoltaïque d'une puissance de plus de 350 kilowatts-crête. L'usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz de Kuppenheim a une capacité annuelle de 2 500 tonnes. Les matériaux récupérés sont utilisés dans la production de plus de 50 000 modules de batterie pour les nouveaux modèles Mercedes-Benz entièrement électriques. Sur la base des connaissances acquises, les volumes de production pourraient être augmentés à moyen et long terme.