Continental rende le auto elettriche resistenti all’inverno

Continental rende le auto elettriche resistenti all’inverno

Le batterie elettriche non si sentono a proprio agio nella calura estiva o nel freddo invernale. Il freddo rallenta i processi elettrochimici, la tensione della batteria diminuisce e c'è il rischio di una scarica profonda dannosa per la batteria. “L’energia elettrica persa a causa della temperatura sbagliata non può più essere recuperata”, afferma Patrick Handritschk, che lavora alle soluzioni di gestione termica presso Continental. Il fatto è che la prestazione della batteria di un veicolo elettrico è massima in un intervallo di temperature compreso tra 15 e 40 gradi Celsius. È quindi ovvio che il sistema di gestione della temperatura sviluppato dagli esperti Continental abbia un'influenza diretta sull'autonomia.

In linea di principio, la costruzione di veicoli elettrici è decisamente meno complessa rispetto a quella con motore a combustione: un motore a benzina con cambio manuale, ad esempio, conta circa 1.400 pezzi. Un’auto elettrica, invece, necessita solo di 200 singoli componenti. I tubi di raffreddamento e di calore sono una delle poche eccezioni. Mentre in un motore a combustione è necessario raffreddare solo il motore stesso e il calore generato può essere utilizzato per riscaldare l’abitacolo, in un veicolo elettrico il sistema di tubazioni è molto più complesso. Qui la temperatura deve essere gestita per più circuiti, per il propulsore, per l'aria condizionata e infine per la batteria. A seconda della temperatura esterna, la batteria deve essere raffreddata o riscaldata. Oggi ciò avviene solitamente tramite sistemi separati collegati da uno scambiatore di calore. E così la lunghezza totale del cavo raddoppia rispetto al motore a combustione arrivando a quasi 30 metri. Lo stesso vale per il numero di collegamenti a spina, innesti rapidi e morsetti necessari.

La caratteristica più importante dei cavi dei veicoli elettrici è l'assoluta tenuta nonostante tutti gli influssi esterni. Una miscela di acqua e un liquido refrigerante come il glicole scorre attraverso i tubi e i tubi flessibili. Anche nei veicoli elettrici vengono sempre più utilizzate alternative come i fluidi dielettrici. Pertanto, i materiali utilizzati devono avere anche l'adeguata resistenza chimica. Particolarmente adatte a questo scopo sono le plastiche in poliammide, polipropilene o polifenilensolfuro. "Per fortuna i cavi di un veicolo sono generalmente progettati in modo da non dover essere sostituiti. Già solo questo riduce il consumo di risorse", afferma Patrick Handritschk. Inoltre, gli sviluppatori prestano particolare attenzione al peso dei componenti, perché a causa dell'elevato peso della batteria, ogni grammo possibile dovrebbe essere risparmiato altrove. Handritschk: “Grazie ai nuovi materiali che, nonostante le pareti più sottili, sono altrettanto stabili e densi dei loro predecessori, siamo riusciti a risparmiare ben oltre il 50% in termini di peso.”