Continental fabrica coches eléctricos resistentes al invierno

Continental fabrica coches eléctricos resistentes al invierno

Las baterías eléctricas no resultan cómodas ni con el calor del verano ni con el frío del invierno. El frío ralentiza los procesos electroquímicos, la tensión de la batería cae y existe el riesgo de una descarga profunda perjudicial para la batería. "La energía eléctrica que se pierde debido a una temperatura incorrecta ya no se puede recuperar", afirma Patrick Handritschk, que trabaja en soluciones de gestión térmica en Continental. El hecho es que el rendimiento de la batería de un vehículo eléctrico es máximo en un corredor de temperatura entre 15 y 40 grados centígrados. Por tanto, es evidente que el sistema de gestión de la temperatura desarrollado por los expertos de Continental influye directamente en la autonomía.

En principio, la construcción de los vehículos eléctricos es mucho menos compleja que la de los vehículos con motor de combustión: un motor de gasolina con cambio manual, por ejemplo, consta de unas 1.400 piezas. Por el contrario, un coche eléctrico sólo necesita 200 componentes individuales. Los tubos de refrigeración y calor son una de las pocas excepciones. Mientras que en un motor de combustión sólo es necesario enfriar el motor y el calor generado puede utilizarse para calentar el habitáculo, el sistema de tuberías en un vehículo eléctrico es mucho más complejo. Aquí hay que gestionar la temperatura de varios circuitos, del tren motriz, del aire acondicionado y finalmente de la batería. Dependiendo de la temperatura exterior, la batería deberá enfriarse o calentarse. Hoy en día, esto suele ocurrir a través de sistemas separados que están conectados mediante un intercambiador de calor. De este modo, la longitud total del cable se duplica en comparación con el motor de combustión, hasta casi 30 metros. Lo mismo se aplica al número de conexiones enchufables, acoplamientos rápidos y abrazaderas necesarias.

La propiedad más importante de los cables en vehículos eléctricos es la estanqueidad absoluta a pesar de todas las influencias externas. Una mezcla de agua y un refrigerante como glicol fluye a través de las tuberías y mangueras. En los vehículos eléctricos también se utilizan cada vez más alternativas como los fluidos dieléctricos. Por tanto, los materiales utilizados también deben tener la resistencia química adecuada. Para ello han demostrado ser especialmente adecuados los plásticos de poliamida, polipropileno o sulfuro de polifenileno. "Afortunadamente, los cables de un vehículo generalmente están diseñados de modo que no es necesario cambiarlos. Sólo así se reduce el consumo de recursos", afirma Patrick Handritschk. Además, los desarrolladores prestan especial atención al peso de los componentes, ya que, debido al elevado peso de la batería, cada gramo posible debería ahorrarse en otra parte. Handritschk: "Gracias a los nuevos materiales, que a pesar de tener una pared más delgada son igual de estables y densos que sus predecesores, hemos podido ahorrar más del 50 por ciento de peso en comparación".