Continental прави електрически автомобили зимни

Continental прави електрически автомобили зимни

Електрическите батерии не се чувстват комфортно в летните жеги или зимните студове. Студът забавя електрохимичните процеси, напрежението на батерията пада и има опасност от дълбоко разреждане, което е вредно за батерията. „Електрическата енергия, която е била загубена поради грешна температура, вече не може да бъде възстановена“, казва Патрик Хандричк, който работи върху решения за управление на топлината в Continental. Факт е, че производителността на батерията на електрическото превозно средство е най-висока в температурен коридор между 15 и 40 градуса по Целзий. Следователно е очевидно, че системата за управление на температурата, разработена от експертите на Continental, има пряко влияние върху гамата.

По принцип конструкцията на електрическите превозни средства е значително по-малко сложна от тези с двигатели с вътрешно горене: бензинов двигател с ръчна скоростна кутия например има около 1400 части. За разлика от тях, една електрическа кола се нуждае само от 200 отделни компонента. Охлаждащите и топлинните тръби са едно от малкото изключения. Докато при двигателя с вътрешно горене само самият двигател трябва да се охлажда и генерираната топлина може да се използва за отопление на купето, тръбопроводната система в електрическото превозно средство е много по-сложна. Тук температурата трябва да се управлява за няколко вериги, за задвижването, климатика и накрая батерията. В зависимост от външната температура акумулаторът трябва да се охлади или затопли. Днес това обикновено се случва чрез отделни системи, които са свързани с топлообменник. И така общата дължина на кабела се удвоява в сравнение с двигателя с вътрешно горене до почти 30 метра. Същото важи и за броя на необходимите щепселни връзки, бързи съединения и скоби.

Най-важното свойство на кабелите в електрически превозни средства е абсолютната плътност въпреки всички външни влияния. Смес от вода и охлаждаща течност като гликол протича през тръбите и маркучите. Алтернативи като диелектрични течности също се използват все повече в електрическите превозни средства. Следователно използваните материали трябва да имат и подходяща химическа устойчивост. Пластмасите от полиамид, полипропилен или полифенилен сулфид се оказаха особено подходящи за това. "За щастие, кабелите в превозното средство обикновено са проектирани така, че да не се нуждаят от подмяна. Само това намалява потреблението на ресурси", казва Патрик Хандрич. Освен това разработчиците обръщат особено внимание на теглото на компонентите, тъй като поради високото тегло на батерията всеки възможен грам трябва да бъде спестен другаде. Handritschk: „Благодарение на новите материали, които са също толкова стабилни и плътни като своите предшественици, въпреки по-тънката стена, ние успяхме да спестим над 50 процента тегло в сравнение.“