Bildäck: De gröna gummina

Bildäck: De gröna gummina

Extrema väder och naturkatastrofer visar oss allt mer att klimatförändringarna är i full gång. Bilindustrin och dess produkter anses vara en betydande CO₂-Producenter, motåtgärder måste därför vidtas. För att produkter som skadar miljön blir allt svårare att sälja. Däckbranschen lägger också stor vikt vid hållbarhet och försöker, ibland med stor möda, göra gummit så grönt som möjligt. Det finns olika tillvägagångssätt som alla bidrar till att säkerställa att däckindustrins ekologiska fotavtryck kommer att fortsätta minska markant under de kommande åren. Några exempel.

Det enklaste sättet att spara bränsle och därför öka effektiviteten är att bygga däck som väger mindre, har mindre luftmotstånd och rullar bättre. Varje tillverkare strävar efter att kombinera alla dessa motstridiga mål så bra som möjligt. Bridgestone, till exempel, förlitar sig på Enliten-teknik för att göra sina däck lättare, eftersom detta minskar bränsleförbrukningen och därmed CO2₂-Utsläppen minskar. Continental har forskat på ”Traxagum”, ett gummi tillverkat av maskrosrötter som på sikt ska ersätta naturgummi från gummiträd – tillsammans med syntetiskt gummi från laboratoriet. De första cykeldäcken baserade på denna teknik finns redan tillgängliga på marknaden. Sumitomo Rubber Industries (moderbolaget till Falken däck) tar ett liknande tillvägagångssätt: japanska forskare utvecklar för närvarande en process som ska modifiera tomatenzymer så att de kan producera naturgummi. Den resulterande biomolekylen har till och med bättre egenskaper för däck än de som är gjorda av naturgummi.

Det finns många olika råvaror i däck. Genom riktad återvinning kan dessa användas igen till nya däck eller andra gummibaserade produkter. Nästa år vill den franska tillverkaren Michelin ta med sig runt 30 000 ton begagnade däck per år tillbaka in i konjunkturcykeln med en egen återvinningsanläggning i Sydamerika. Enligt företaget kan runt 90 procent av ett gammalt kraftigt däck återvinnas. Resterande tio procent går tillbaka till produktion av värme och el för fabrikens eget behov. Goodyear har ett liknande tillvägagångssätt. Den amerikanska tillverkaren forskar om däck som kan tillverkas av 100 procent hållbara material. Goodyear har redan visat en prototyp: Däcket består redan till 70 procent av hållbara material, varav några är helt nya för däckindustrin. Ett exempel: hållbar kiseldioxid. Detta används vid däcktillverkning för att förbättra greppet och minska bränsleförbrukningen. Goodyears hållbara kiseldioxid kommer från risskalsaska, som vanligtvis slängs på soptippar som en biprodukt av risproduktion. Här kommer den tillbaka in i den ekonomiska cykeln som högkvalitativ kiseldioxid.